Desafío del cliente:
Una empresa italiana de cerámica buscaba mejorar la eficiencia de su proceso de molienda de esmaltes, al tiempo que reducía el desgaste de los equipos de molienda. Las bolas tradicionales de zirconia mostraban baja tenacidad a la fractura en las lechadas abrasivas, lo que provocaba frecuentes roturas de las bolas y riesgos de contaminación.
Una empresa italiana de cerámica buscaba mejorar la eficiencia de su proceso de molienda de esmaltes, al tiempo que reducía el desgaste de los equipos de molienda. Las bolas tradicionales de zirconia mostraban baja tenacidad a la fractura en las lechadas abrasivas, lo que provocaba frecuentes roturas de las bolas y riesgos de contaminación.
Solución Kegu:
- Desarrollado (laminado) bolas de molienda de SiC con:
- Optimización de la clasificación: Tamaños de partículas dominantes de 10–11 mm para una energía de impacto óptima en molinos a gran escala.
- Dureza superficial: 2800 HV (dureza Vickers), 30% más alta que los productos de SiC estándar.
- Aislamiento eléctrico: Las propiedades no conductoras garantizaban la seguridad en las formulaciones de esmaltes electrónicos.
- Implementado sistema de doble inspección:
- Interna: Distribución del tamaño de las partículas (D50=10,5 mm), contenido de humedad (<0,1%) y pureza (SiC ≥99,2%).
- Externa: Análisis independiente por universidades asociadas (por ejemplo, verificación de la composición de la fase XRD).
Resultado:
- La eficiencia de la molienda mejoró en 45%, reduciendo el tiempo de procesamiento de 8 horas a 4,5 horas por lote.
- La tasa de desgaste de las bolas disminuyó de 0,3%/ciclo a 0,08%/ciclo, reduciendo los costos de reemplazo en 73%.
- Se eliminaron los riesgos de contaminación, lo que permitió al cliente obtener la certificación ISO 13485 para componentes cerámicos de grado médico.