Roller Kiln for Alumina Ceramic Sintering
제품 상세정보
Alumina Ceramic Sintering Roller Kiln
,Roller Kiln for Alumina Ceramic Sintering
This advanced industrial roller hearth kiln is a continuous high-temperature sintering production line specifically engineered for alumina ceramics, including ceramic substrates, insulating components, and structural ceramics. The core technology features roller hearth transport, where high-temperature ceramic rollers smoothly convey kiln furniture loaded with green parts through preheating, high-temperature holding, and cooling stages.
Designed using 3D digital modeling, the kiln offers a compact layout that facilitates fully automated production. Compared to traditional pusher or tunnel kilns, this roller hearth design provides superior temperature uniformity, stable production cycles, and higher automation levels.
- Modular Kiln Shell: Segmented main body with thermal insulation panels for simplified assembly, maintenance, and refractory replacement
- Heat & Exhaust System: Comprehensive piping network for hot air circulation, combustion air supply, and exhaust gas evacuation with prominent exhaust stack and large fans
- Power & Service Platform: Elevated platform with safety railings housing electric motors and centrifugal fans for exhaust control
- Inlet/Outlet Transfers: External conveyor track for loading/unloading ceramic parts via manual or automated systems
| System / Component | Function / Role | Visual Feature |
|---|---|---|
| Kiln Insulation Shell | Encloses internal thermal field, prevents heat loss, ensures uniform temperature, reduces energy consumption | Segmented beige/white insulated side and top panels |
| Roller Transport System | Carries alumina ceramic parts through kiln at constant speed for continuous production | Stainless steel track structure and roller-end support mechanisms |
| Exhaust / Hot Air Circulation System | Removes volatiles and exhaust gases from sintering; recycles heat for energy efficiency | Dense piping on kiln roof, vertical exhaust stack, large green centrifugal exhaust fans |
| Service & Maintenance Platform | Provides safe working space for accessing fans, valves, and instruments | Elevated steel truss structure with anti-slip decking and yellow safety railings |
| Inlet/Outlet Auxiliary Mechanism | Ensures smooth loading/unloading of ceramic parts onto/off the kiln track | Roller conveyor / receiving platform |
| Zone | Temperature Range (°C) | Length Ratio | Key Role & Process Control |
|---|---|---|---|
| Preheating Zone | Room temp ~ 1200°C | 35% - 40% | Removes organic additives (PVA/PEG) with controlled heating rate to prevent cracking |
| High-Temperature Sintering Zone | 1550°C ~ 1680°C | 30% - 35% | Critical for alumina grain growth and densification with temperature difference < ±5°C |
| Rapid / Slow Cooling Zone | 1680°C ~ 200°C | 25% - 30% | Prevents abnormal grain growth and thermal stress cracking with forced and natural cooling |
Roller Material: In the 1680°C sintering zone, rollers utilize Reaction-Bonded Silicon Carbide (RBSiC) or 99% Alumina (99 Al₂O₃) for extremely low high-temperature creep resistance.
Kiln Lining: Multi-layer refractory construction with alumina hollow sphere bricks (1700°C+ resistance), lightweight high-alumina bricks/castable refractory middle layer, and insulating fiber felt outer layer enclosed behind metal shell.
- Closed-Loop Temperature Control: Type B/S thermocouples transmit real-time signals to PLC for PID control of fuel/electric actuators
- Variable Frequency Drive (VFD): Controls green fans via variable-frequency motors to precisely regulate exhaust negative pressure and kiln pressure
- Monitoring & Alarms: Industrial cameras monitor kiln operations with audible/visual alarms for abnormal pressure, temperature, or motor current conditions
This roller hearth kiln is specifically engineered for alumina ceramics' demanding process requirements: high sintering temperature (above 1650°C), extreme sensitivity to temperature gradients, and large binder burnout volume. Through RBSiC rollers, high-precision exhaust systems, and fully closed-loop PLC control, it delivers high output, exceptional stability, and low energy consumption for industrial-scale production.
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Miss. Scarlett.S
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Scarlettseren533
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1650°C 최대 사용 온도, 380MPa 휨 강도, 부식 저항성을 갖춘 탄화규소 씰링 링
탄화규소(SiC) 씰링 링 까다로운 응용 분야를 위한 고급 성능 제품 개요 당사의 무가압 소결 탄화규소 씰링 링은 극한의 작동 조건에서 타의 추종을 불허하는 성능을 제공하도록 설계된 씰링 기술의 정점입니다. 소량 링의 경우 건식 프레스, 대형 부품의 경우 등방 압축을 포함한 고급 제조 공정을 활용하여 특정 요구 사항에 맞춰 정밀하게 제작된 씰링 솔루션을 제공합니다. 주요 특징 및 장점 뛰어난 내구성: 극한의 경도와 뛰어난 내마모성을 결합하여 수명을 연장하고 기존 씰링 재료보다 훨씬 뛰어납니다. 포괄적인 내식성: 다양한 산업 환경에서 ... -
1650°C 최대 서비스 온도, 20% 연료 감소, 열 충격 저항을 갖춘 맞춤형 실리콘 탄화물 세라믹 파이프 번어
맞춤형 실리콘 탄화물 세라믹 파이프 연소기 핀 라디언트 튜브 ZG 인더스트리얼은 고성능의 맞춤형 실리콘 카비드 세라믹 파이프 번너와우리의 Si/SiC 복합 튜브는 뛰어난 열 전달을 제공합니다., 뛰어난 내구성 및 산업용 난방용 에너지 절감. 직경 6인치까지의 시스템에 즉시 설치 할 수 있습니다. 주요 특징 및 이점 우수한 재료 특성:2450°F (1343°C) 까지 높은 온도 내성을 가진 우수한 마모, 산화 및 부식 저항성 증강된 열 전달:첨단 핀트 튜브 설계는 더 나은 열 효율 및 분배를 위해 표면 면적을 증가시킵니다. 증명된 에... -
실리콘 탄화탄 샌드브래싱 노즐, 뛰어난 마모 저항, 연장 서비스 수명, 산업용 정밀 엔지니어링
실리콘카바이드 (SiC) 모래 펌프 산업용 표면 처리용 용품에 더 뛰어난 마모 저항성 우리의 실리콘 탄화탄자 샌드블래싱 노즐은 고도의 내구성과 정밀성을 위해 설계되었습니다.첨단 동역 압축 및 압력 없는 합금 기술로 제조이 노즐은 가장 중요한 곳에서 뛰어난 성능을 제공합니다. 우리는 정밀한 뚫림, 굴곡,그리고 모든 표면 - 복잡한 곡선을 포함하여 - 의 정확한 운영 요구 사항을 충족. 주요 특징 및 장점 특별한 마모 저항성:초고밀도 (>3.15g/cm3) 및 비커스 경직성 (≥23 GPa) 을 가지고 있으며, 가려지기 쉬운 환경에서의 ... -
NIJ 인증을 받은 실리콘 탄화탄 체조 장갑
실리콘 탄화물 세라믹 갑옷: 우수한 탄도 보호 우리의 첨단 실리콘 카비드 (SiC) 세라믹 갑옷은 탁월한 강도를 결합하여 탄도 재료 기술의 정점을 나타냅니다.5 모스) 의 무게를 크게 줄여 인력과 차량을 고속 및 갑옷을 뚫는 위협으로부터 비교할 수 없는 보호를 제공합니다.. 발리스틱 의 주요 이점 다중 타격 능력:역동적 임무를 수행할 때 신뢰성을 보장하여 연속적인 영향으로 구조적 무결성을 유지합니다. 경량 방어:동등한 보호 수준에서 강철 갑옷보다 최대 70% 가벼워 착용자의 피로를 줄이고 이동성을 증가시킵니다. NIJ 표준을 완전히 ...
