Roller Kiln for Alumina Ceramic Sintering
製品詳細
Alumina Ceramic Sintering Roller Kiln
,Roller Kiln for Alumina Ceramic Sintering
This advanced industrial roller hearth kiln is a continuous high-temperature sintering production line specifically engineered for alumina ceramics, including ceramic substrates, insulating components, and structural ceramics. The core technology features roller hearth transport, where high-temperature ceramic rollers smoothly convey kiln furniture loaded with green parts through preheating, high-temperature holding, and cooling stages.
Designed using 3D digital modeling, the kiln offers a compact layout that facilitates fully automated production. Compared to traditional pusher or tunnel kilns, this roller hearth design provides superior temperature uniformity, stable production cycles, and higher automation levels.
- Modular Kiln Shell: Segmented main body with thermal insulation panels for simplified assembly, maintenance, and refractory replacement
- Heat & Exhaust System: Comprehensive piping network for hot air circulation, combustion air supply, and exhaust gas evacuation with prominent exhaust stack and large fans
- Power & Service Platform: Elevated platform with safety railings housing electric motors and centrifugal fans for exhaust control
- Inlet/Outlet Transfers: External conveyor track for loading/unloading ceramic parts via manual or automated systems
| System / Component | Function / Role | Visual Feature |
|---|---|---|
| Kiln Insulation Shell | Encloses internal thermal field, prevents heat loss, ensures uniform temperature, reduces energy consumption | Segmented beige/white insulated side and top panels |
| Roller Transport System | Carries alumina ceramic parts through kiln at constant speed for continuous production | Stainless steel track structure and roller-end support mechanisms |
| Exhaust / Hot Air Circulation System | Removes volatiles and exhaust gases from sintering; recycles heat for energy efficiency | Dense piping on kiln roof, vertical exhaust stack, large green centrifugal exhaust fans |
| Service & Maintenance Platform | Provides safe working space for accessing fans, valves, and instruments | Elevated steel truss structure with anti-slip decking and yellow safety railings |
| Inlet/Outlet Auxiliary Mechanism | Ensures smooth loading/unloading of ceramic parts onto/off the kiln track | Roller conveyor / receiving platform |
| Zone | Temperature Range (°C) | Length Ratio | Key Role & Process Control |
|---|---|---|---|
| Preheating Zone | Room temp ~ 1200°C | 35% - 40% | Removes organic additives (PVA/PEG) with controlled heating rate to prevent cracking |
| High-Temperature Sintering Zone | 1550°C ~ 1680°C | 30% - 35% | Critical for alumina grain growth and densification with temperature difference < ±5°C |
| Rapid / Slow Cooling Zone | 1680°C ~ 200°C | 25% - 30% | Prevents abnormal grain growth and thermal stress cracking with forced and natural cooling |
Roller Material: In the 1680°C sintering zone, rollers utilize Reaction-Bonded Silicon Carbide (RBSiC) or 99% Alumina (99 Al₂O₃) for extremely low high-temperature creep resistance.
Kiln Lining: Multi-layer refractory construction with alumina hollow sphere bricks (1700°C+ resistance), lightweight high-alumina bricks/castable refractory middle layer, and insulating fiber felt outer layer enclosed behind metal shell.
- Closed-Loop Temperature Control: Type B/S thermocouples transmit real-time signals to PLC for PID control of fuel/electric actuators
- Variable Frequency Drive (VFD): Controls green fans via variable-frequency motors to precisely regulate exhaust negative pressure and kiln pressure
- Monitoring & Alarms: Industrial cameras monitor kiln operations with audible/visual alarms for abnormal pressure, temperature, or motor current conditions
This roller hearth kiln is specifically engineered for alumina ceramics' demanding process requirements: high sintering temperature (above 1650°C), extreme sensitivity to temperature gradients, and large binder burnout volume. Through RBSiC rollers, high-precision exhaust systems, and fully closed-loop PLC control, it delivers high output, exceptional stability, and low energy consumption for industrial-scale production.
For further information or to discuss your specific requirements, please contact us directly.
Miss. Scarlett.S
Deputy Director of Foreign Trade Department
- メールアドレス: scarlett.s@kegugroup.com
- Tel: 8616602956098
- ワットスアップ: 8613390790728
-
ウェチャット:
Scarlettseren533
-
シリコンカービッド密封リング 1650°C 最大使用温度,380MPa 屈曲強度,耐腐蝕性
シリコンカービッド (SiC) のシールリング 要求の高いアプリケーションのための高度なパフォーマンス 製品概要 圧力をかけないシリコンカービッドシールリングは 密封技術の頂点です 極端な操作条件下で 卓越した性能を 提供するために設計されています小型リングの乾圧,大型部品の同静圧圧を含む先進的な製造プロセスを利用する精密なシールソリューションを 提供します 主要 な 特徴 と 利点 特殊な耐久性高度な硬さと優れた耐磨性を組み合わせて,使用期間を延長し,従来の密封材料を大幅に上回る 全面的な耐腐食性:様々な産業環境で攻撃的な化学物質,酸,腐食媒介にさらされたときに完全性を維持する 優れた熱性能... -
1650℃の最高使用温度、燃料20%削減、耐熱衝撃性を備えたカスタマイズされた炭化ケイ素セラミックパイプバーナー
カスタマイズされたシリコンカービッドセラミックパイプバーナー ZG工業は高性能の シリコンカービッドセラミックパイプバーナーと 極限条件のために設計された 翼付き放射管を 製造しています私たちのSi/SiC複合管は,優れた熱伝達を提供します産業用暖房用には,例外的な耐久性とエネルギー削減が可能です.直径6インチまでのシステムに即座に設置できます. 主要 な 特徴 と 利点 優れた材料特性:2450°F (1343°C) まで高温耐性のある優れた耐磨性,酸化性,腐食性 熱の移転が強化される熱効率と配分を向上させるため,先端な翼管設計により表面面積が増加する 証明されたエネルギー節約:熱性能を維持... -
優れた耐摩耗性、長寿命、精密工学を特徴とする炭化ケイ素サンドブラストノズル。産業用途向け。
シリコンカービッド (SiC) の砂吹きノズル 工業用表面処理用には優れた耐磨性 シリコンカービッド砂吹きノズルは 表面処理の要求の高いアプリケーションで 耐久性と精度を極めるように設計されています先進的なイソスタティックプレスと圧力なしのシンタリング技術で製造精密な掘削,溝付け,複雑な曲線を含むすべての表面の仕上げを,正確な操作要件を満たすために. 主要 な 特徴 と 利点 特殊な耐磨性:超高密度 (>3.15 g/cm3) とビッカース硬度 (≥23 GPa) を備えて,磨き環境における最大使用寿命を保証する 精密エンジニアリング一貫した,信頼性の高いパフォーマンスのために,0.01mmま... -
NIJ認定 シリコンカービッド体甲 複数打撃能力と軽量弾道防御
シリコン カービッド セラミック 装甲: 優れた弾道 防護 私たちの先進的なシリコンカービッド (SiC) セラミック装甲は,特殊な硬さ (9.5 モース) と著しく減重して,高速や装甲穿刺の脅威に対して,人員や車両に比類のない保護を提供. 弾道 技術の 主要 な 利点 複数のヒット能力:連続した影響下で構造的整合性を維持し,ダイナミックな任務における信頼性を確保する 軽量防衛同等の保護レベルで鋼鉄装甲より最大70%軽く,着用者の疲労を軽減し,移動性を高めます NIJ標準の完全遵守:保護レベルIからIVまでの独立認証された性能 カスタマイズできる幾何学:方形,六角形,円筒形,その他の配置で利用...
