クライアントの課題:
イタリアのセラミックス企業は、釉薬研磨プロセスの効率を改善し、ミリング装置の摩耗を低減したいと考えていました。従来のジルコニアボールは、研磨スラリー中で低い破壊靭性を示し、ボールの頻繁な破損と汚染のリスクにつながっていました。
イタリアのセラミックス企業は、釉薬研磨プロセスの効率を改善し、ミリング装置の摩耗を低減したいと考えていました。従来のジルコニアボールは、研磨スラリー中で低い破壊靭性を示し、ボールの頻繁な破損と汚染のリスクにつながっていました。
Keguのソリューション:
- 開発(ロール成形) SiC研磨ボール：
- グレーディングの最適化: 大規模ミルでの最適な衝撃エネルギーを得るために、10～11mmの主要粒子サイズ。
- 表面硬度: 2800 HV（ビッカース硬度）、標準的なSiC製品より30%高い。
- 電気絶縁性: 非導電性特性により、電子釉薬配合における安全性を確保。
- デュアル検査システムを実装:
- 内部：粒度分布（D50=10.5mm）、水分含有量（<0.1%）、純度（SiC ≥99.2%）。
- 外部：パートナー大学による独立した分析（例：XRD相組成検証）。
結果:
- 研磨効率が 45%向上し、処理時間が1バッチあたり8時間から4.5時間に短縮。
- ボールの摩耗率は0.3%/サイクルから0.08%/サイクルに減少し、交換コストを 73%削減。
- 汚染のリスクを排除し、クライアントは医療グレードのセラミック部品についてISO 13485認証を取得することができました。